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PROCESO DE INSTALACIÓN DE UN SISTEMA VRV
GUSTAVO ANGELES 16/Abr/2018

PROCESO DE INSTALACIÓN DE UN SISTEMA VRV

Dando seguimiento al tema de los sistemas VRV (volumen de refrigerante variable), o también conocidos con VRF (flujo de refrigerante variable) el cual abordamos desde el punto de vista teórico en la aportación anterior y que ahora hablaremos de ellos desde el punto de vista práctico en su proceso de instalación.

Recordemos que son sistemas de expansión directa (DX) con variación en el flujo de refrigerante, con tecnología Inverter en su(s) compresor(es), y que la variación de la cantidad de refrigerante está dada por la demanda en las unidades interiores (evaporadoras). Con distancias de hasta 165 metros entre la condensadora y la última evaporadoras, cada evaporador puede ser controlado independientemente. Los condensadores pueden ser enfriados por aire o por agua.


La tubería es uno de los puntos destacados a tomar en cuenta, recuerden que el tipo de tubería a emplear es la conocida como ACR (recomendada para aire acondicionado y refrigeración) o técnicamente conocida como tipo “L”. Se recomienda utilizar tubería rígida para evitar aumentar la caída de presión en el compresor, ya que al utilizar tubería flexible se corre el riesgo de dejarla poco alineada lo que incrementa la caída de presión en el compresor, en ambos casos la soportaría de la tubería debe suministrarse la suficiente y necesaria. Al momento de instalar tubería debemos asegurarnos de su manejo y transportación para evitar que esté contaminada (con partículas de polvo y humedad excesiva) recuerden siempre taparla en sus extremos. Se recomienda llevar las tuberías en dos niveles en el sentido horizontal, recuerden que la instalación en un sistema VRV es un sistema troncal, es decir, se van haciendo derivaciones para sacar los disparos a cada unidad evaporadora, el manejar las tuberías de líquido y gas a diferentes alturas nos permite no tener cruces de tuberías al momento de hacer los disparos troncales a diferencia que si las tuberías principales las lleváramos al mismo nivel en donde forzosamente tenemos que suministrar codos para brincar una de las dos tuberías lo cual favorece el incremento en la caída de presión que afecta directamente al rendimiento del compresor y por tanto reduce la eficiencia del sistema.


El aislamiento es un tema muy importante en el sistema VRV, a diferencia de un sistema tradicional de expansión directa en el VRV generalmente a la salida del condensador la línea de líquido tiene un subenfriamiento por ello es necesario aislar térmicamente la línea de líquido dado que es posible que pueda llegar a condensar en algunos casos. En este sistema no es permitido poner las tuberías de gas y líquido juntas en un solo elemento aislante, dado que la diferencia de temperaturas es alta y a lo largo de los 165 metros de la instalación, esto puede representar perdidas de energía (enfriamiento) en el sistema lo que puede redundar en un bajo rendimiento. El espesor del aislamiento es importante, tradicionalmente se considera que con ½ pulgada es suficiente, esto puede llegar a ser válido en zonas cuya humedad no rebase del 80% de humedad relativa, pero en zonas de costa o con condiciones climáticas extremas como lo es el caso de Villahermosa o Mérida, en donde la humedad puede sobrepasar el 80% de humedad relativa, el aislante con ½ pulgada de espesor puede llegar a saturarse y comenzar a condensar por ello es necesario revisar el espesor del aislamiento de acuerdo a tablas. En conclusión, en un sistema VRV se aíslan de forma independiente la línea de líquido como la de gas.


Para los trabajos de unión de los accesoria y tubería, además de los branch (derivaciones troncales a evaporadores o subsistemas) se recomienda el uso de soldadura de cobre de fósforo (fosco) dado que la unión de los materiales es cobre a cobre, no es necesario utilizar soldaduras con contenido de plata ya que encarecen el costo y no aportan un costo beneficio sustentable en la instalación. Es importante identificar en qué momento se debe comenzar con la aportación de material fundente, para ello hay que observar la tonalidad de la tubería en la zona en donde se está aplicando la flama, el proceso comienza con un tono negro rojizo (500° a 600°C), en este punto aun no es conveniente aplicar el material fundente, ya que la soldadura no se funde ni se adhiere a la tubería, en este punto la barra de soldadura puede pegarse al tubo pero no fundirse, al seguir aplicando el calor podemos comenzar a observar un tomo rojizo comenzando a tornarse naranja (640° a 780°C) este es el momento justo para comenzar a aportar el material fundente, en este punto la soldadura correrá por la unión penetrando por capilaridad y uniendo los accesorios con la tubería, hay que poner atención en la unión ya que debe ser uniforme a simple vista, sin poros; es necesario tener cuidado en la aportación de calor llegado este punto porque si no se tiene el cuidado y se aporta calor de más la tubería puede llegar a fundirse provocando perforaciones en la misma, si la unión se torna en un color naranja intenso (800° a 1000°C) y este color se está extendiendo hacia la tubería es momento de dejar de aplicar calor, ya que estamos próximos a comenzar a fundir el cobre (punto de fusión del cobre 1080°C). Es necesario realizar el barrido con nitrógeno al momento del proceso de soldadura para evitar oxidaciones (carbonización) esto se logra desplazando el oxígeno al 100% en el interior de la tubería por ello se hace correr nitrógeno a una presión de 2 a 5 psi, el barrido con nitrógeno es durante la soldadura, nunca después de hacer la soldadura. Es recomendable el uso de equipo de oxi-acetileno con las medidas de seguridad adecuadas como lo es la vestimenta del soldador, guantes, careta, extintor, apoyo de un ayudante que este al pendiente de los trabajos y apoye al soldador en el proceso de soldadura, no es recomendable hacer este tipo de procesos en solitario por seguridad, además de trabajar en un área limpia y despejada de elementos no necesarios para evitar propagación de fuego por chispas o caída de material incandescente.




Otro proceso muy importante es la prueba de hermeticidad para comprobar que no existen fugas una vez que se encuentra cerrado el sistema esto es requisito importante para validar la garantía del sistema ante el fabricante, es un requisito que se debe evidenciar a través del supervisor de arranque o la instalación debe ser realizada por técnicos avalados por la marca que conocen el procedimiento de prueba de hermeticidad. Es importante que la prueba de hermeticidad se lleve a cabo una vez que se encuentre cerrado el sistema para todas las unidades evaporadoras y la(s) unidad(es) condensadora(s). Esta prueba se debe realizar antes de energizar cualquier equipo del sistema esto con la finalidad de que no se activen las válvulas solenoides de las unidades evaporadoras ya que desde fabrica son suministradas normalmente abiertas. Una vez que se han cumplido los puntos anteriores procederemos a preparar la prueba, la cual consiste en llenar las líneas de gas y líquido con nitrógeno hasta la presión de diseño que viene indicada en la especificación del equipo en caso de no existir lo cual sería raro, también nos podemos guiar por el tipo de refrigerante que maneja el equipo y tomar como parámetro su presión de trabajo. Para comenzar la prueba es necesario tener preparado el tanque de nitrógeno, regulador de alta presión, manómetro y mangueras, se conectan a las válvulas de servicio y atención en este punto NO se deben abrir las válvulas ya que las unidades condensadoras normalmente vienen precargadas con gas refrigerante, en caso de que las válvulas de servicio se abrieran el refrigerante se libera hacia el circuito (tuberías) que distribuye el refrigerante a las unidades evaporadoras y esto debe ocurre en la prueba de hermeticidad, entonces las válvulas permanecen CERRADAS durante la prueba de hermeticidad, luego se hace circular el nitrógeno por la línea de líquido, mientras por el lado de gas permanece cerrado y solo vemos en el indicador como se va incrementando la presión, recuerden que la presión de prueba es siempre la presión de diseño del sistema para el caso de R-410 A, es de 550 psi, ahora bien para probar paulatinamente el sistema y no desperdiciar nitrógeno, para ello seguiremos el siguiente procedimiento, primero se deja correr nitrógeno hasta llegar a las 150 psi, cerramos el paso y esperamos por 5 minutos, si la presión se mantiene por este tiempo continuamos llenando las tuberías con nitrógeno hasta alcanzar las 300 psi, nuevamente cerramos el paso de nitrógeno y esperamos por 10 minutos, si la presión se mantiene continuamos el llenado hasta la presión de trabajo, una vez que se llegue a esta es necesario que se deje por un periodo de 24 horas, el sistema deberá sostener la presión sin perdida en este lapso de tiempo para calificar como un sistema sin fugas; en el caso de que existiera una pérdida de presión (fuga) durante la prueba es necesario revisar uniones soldables y róscales en busca de la misma para su reparación y una vez hecho esto se reinicia el proceso de la prueba de hermeticidad hasta alcanzar un resultado satisfactorio.


Por último, se realiza un proceso de vacío para retirar la humedad en el sistema y gases no condensables. Vacío no se realiza con referencia de los monómeros, es necesario contar con un vacuometro además de seguir las recomendaciones del fabricante para este procedimiento dado que también constituye parte de los requerimientos a cumplir para la aplicación de la garantía. Una vez que liberaste las tuberías del nitrógeno de la prueba de hermeticidad colocamos el vacuometro y la bomba de vacío, se recomienda hacer el procedimiento de la triple evacuación la cual consiste en comenzar el vacío hasta llegar a los 4000 micrones, el cual se bebe mantener por 15 minutos, luego se hace un barrido con nitrógeno a una presión de 3 psi, se realiza un segundo vacío hasta llegar a los 1500 micrones, el cual se bebe mantener por 30 minutos, luego se hace un barrido con nitrógeno a una presión de 3 psi y por último se realiza el vacío hasta llegar a los 500 micrones, el cual se bebe mantener por 60 minutos, una vez logrado esto se considera que el sistema está libre de humedad y gases no condensables. Es común observar que el vacuometro no se mantiene en el mismo valor en el que estaba cuando apagaste la bomba, esto no significa que exista una fuga, quiere decir que la presión de vacío se está igualando en todo el sistema, siempre y cuando la presión no tienda a ir a “0” el que se mueva el valor del vacuometro es normal.